Estos trabajos permiten a Cepsa contar con unas instalaciones bien mantenidas, seguras y con una alta capacidad técnica de modernización.
La parada requiere por tanto una detallada planificación, durante los meses previos, con reuniones entre los departamentos del centro y las empresas auxiliares. En este sentido, la Refinería posee un libro de parada que contiene toda la información sobre el planning de la parada; el alcance de los trabajos; los plazos previstos; los temas de seguridad, calidad y medio ambiente a vigilar; y las operaciones tanto de parada como de puesta en marcha.
El pasado 1 de mayo, siguiendo el plan anual establecido, comenzó la parada programada en las plantas de Combustibles, Aromáticos y Guadarranque, con una duración aproximada de 40 días.
Durante 32 días, se sustituyó el tramo medio de la torre de destilación en la unidad de Crudo I de la planta de Combustibles. La torre de crudo, con 60 metros de altura y 6 metros de ancho, realiza la operación más importante del proceso de refino: la destilación. En la torre se calienta el crudo, y a diferentes temperaturas de ebullición se separan los productos como los gases, gasoil pesado y ligero, queroseno, queronafta y fuel oil.
Durante la parada, se cambió un tramo intermedio de la torre de 10 metros de longitud, comprendido entre los platos 40 y 46 (incluidos). El trabajo se realizó separando la parte superior, de 220 toneladas de peso, y depositándola en el suelo, gracias a una grúa móvil de 650 toneladas de capacidad. Después, se cortó el tramo afectado, se sustituyó por uno nuevo, de 84 toneladas de peso, y se volvió a soldar la cabeza de la torre, quedando de nuevo en su posición inicial.
En el interior del horno de la unidad de Visbreaking se cambió la manta refractaria actual por hormigón refractario, que permite un mayor rendimiento energético. También se realizó la limpieza química del horno, la de la columna principal de fraccionamiento y la del soaker. El soaker es un recipiente en el que se produce el craking o craqueo; la ruptura de moléculas para convertir productos pesados en otros más ligeros. Su limpieza consiste en eliminar el carbón que se forma en la propia reacción. El descoquizado del horno consiste en introducir, por el interior de los tubos y en ambos sentidos, los pigs (una especie de bolas con apéndices en su parte externa). Estos pigs, gracias a su longitud, forma y dureza, arrancan el carbón y las incrustaciones del interior del tubo para que así el horno recupere su capacidad y disminuya la pérdida de carga.
Modelo de ‘pigs’
Durante la limpieza, el agua propulsa los pigs, pasa por el espacio que hay entre el tubo y los studs, llevándose consigo los depósitos arrancados. Este proceso se realiza de un modo seguro, limpio y cómodo, exento de emisiones ya que los residuos se almacenan en tanques de sedimentación para, posteriormente, ser recogidos en bidones. La limpieza química reduce el impacto ambiental ya que elimina el desplazamiento de los hidrocarburos a la atmósfera. Consiste en la eliminación de éstos mediante la circulación de una solución que los captura y los envía al tanque de crudo, donde se separan del agua y posteriormente se reprocesan.
La planta de Aromáticos fabrica, a partir de la nafta, productos aromáticos como el tolueno, benceno y xilenos que sirven para mejorar el octanaje de las gasolinas, fabricar fibras poliéster (para la industria textil), adhesivos, pinturas y herbicidas, entre otros materiales.
Durante 28 días, en la unidad de Platforming, se sustituyó la turbina que mueve el compresor de reciclo de la unidad. Esta turbina tiene 3 metros de longitud y una potencia de dos megavatios. También se realizaron las conexiones eléctricas necesarias y las nuevas líneas de entrada, lo que supondrá un ahorro de combustible y la disminución de las emisiones de CO2. Los ductos de humos son los conductos que sirven para canalizar los humos de los diferentes hornos de proceso a la chimenea. Hasta ahora, el ducto de la unidad de Platforming contaba con una manta de calorifugado por fuera, expuesta a la corrosión exterior. Durante 24 días de parada, se sustituyó parte del ducto por otro con un nuevo revestimiento refractario interior, evitando el calorifugado externo.
En la planta de Guadarranque se cambió el catalizador de las unidades de hidrodesulfuración (HDSIV, HDSV) y se realizó la limpieza de los cambiadores.
También se llevaron a cabo trabajos de mantenimiento en la unidad de Petrosoles y en las plantas de azufre. Las unidades de hidrodesulfuración tienen la finalidad de eliminar los compuestos de azufre del crudo.
Posteriormente, en las plantas de azufre, se solidifica este producto para su venta, destinado a la industria farmacéutica, la agricultura y el sector fitosanitario.
Máxima seguridad
Cada empresa auxiliar cuenta con un responsable de seguridad que coordina las operaciones de su equipo junto con los responsables de la Refinería. Antes de acceder al centro para trabajar en la parada, los operarios reciben un curso sobre seguridad por parte de Cepsa, que se suma a la formación facilitada por sus respectivas empresas.
La Refinería dispone de un Manual de Seguridad de la Parada donde se establecen las normas de seguridad, para el personal de Cepsa y empresas auxiliares, que deben cumplirse obligatoriamente. También incluye las reuniones de coordinación y seguimiento en las que se controlan todos los aspectos de seguridad y los planes presentados por las empresas auxiliares que colaboran en los trabajos. Estos documentos son siempre revisados por el departamento de Seguridad para exigir que se ajusten a los procedimientos de las instalaciones. Tanto en la parada como en el mantenimiento continuo de la Refinería, cada operación debe cumplir con unos requisitos especiales de seguridad, que se indican en los llamados permisos de trabajo. Los técnicos de seguridad de la Refinería colaboran con las empresas auxiliares para asesorarles sobre los procedimientos de trabajo necesarios y trasmitirles los principios del centro en esta materia.
Durante la parada, el Servicio de Prevención vela por la seguridad de todos, tanto del personal propio como de las empresas auxiliares, y presta especial atención a cuestiones como recordar el uso de los equipos de protección individual (EPI´S); la gestión correcta de los permisos de trabajo para que se ajusten a los procedimientos del centro; o la correcta circulación del tráfico dentro de la instalación. También se recuerdan las medidas a tomar cuando se realizan trabajos en espacios confinados. Un espacio confinado es un recinto que no está diseñado para la estancia habitual de las personas. Para poder entrar en ellos, es necesario tener una autorización expresa y, además, el espacio debe disponer, en el exterior, de un cartel que así lo indique (Entrada autorizada con permiso). Asimismo, se enfatiza el orden y la limpieza, como base principal de la seguridad. Un palé fuera de lugar, por muy simple que parezca, puede ocasionar el tropiezo de un operario y como consecuencia, provocar un accidente.
Las operaciones que se realizan durante las paradas programadas requieren una preparación previa y una buena logística que coordine, en cadena, los trabajos de unos y otros. Esta acción continuada es una labor de todos, que finaliza como un gigantesco puzzle, bien encajado en el plazo previsto y que simboliza un trabajo profesional bien hecho, como se ha demostrado durante estos últimos trabajos.
Empresas auxiliares
Meses antes de la parada, Cepsa facilita a las empresas auxiliares, la programación de todos los trabajos a realizar. En este plan es importante ajustar la secuencia de las tareas necesarias junto con las fechas de intervención de cada equipo. Todas las empresas movilizan sus recursos conforme a las fechas indicadas en el plan y establecen turnos dependiendo de los trabajos a realizar. Un total de 25 empresas auxiliares han participado en esta parada tales como Imtech-Mavisa, Masa, Eurogrúas, Resa y Agisa, entre otras.
Más de 1.300 empleados de estas empresas, sumados al personal de Cepsa que duplicaron efectivos para la supervisión de los trabajos, accedieron a las instalaciones de la Refinería para realizar labores como gruistas, mecánicos, tuberos, electricistas, soldadores, pintores, encofradores y carretilleros. Los medios empleados fueron grúas de hasta 600 toneladas y con plumas de 72 metros de longitud, camiones de alto vacío, robots para la extracción y limpieza de cambiadores, equipos de carga/descarga de catalizadores, extractores de polvo, máquinas de tratamiento térmico, compresores, grupos de soldadura, carretillas elevadoras y andamios homologados.
